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汉钢企业中和料场混匀系统运行管理实践

李耀峰，李超

(汉钢企业,陕西 勉县724200)

摘要: 本文通过对汉钢企业中和料场混匀系统两年来的生产管理及生产指标进行分析，提炼总结了生产管理过程中的实践经验，提出了建立作业长负责制的生产组织形式的合理性，并就如何优化混匀系统的生产组织和提升混匀矿合格率提出了具体措施，对存在的问题提出的改进方向及建议。

关键词:  混匀系统；生产控制     

前言

众所周知，在钢铁企业铁前系统的生产过程中，混匀矿成分的稳定情况对烧结生产组织将产生很大的影响，也是企业降本增效的关键环节之一。汉钢企业中和料场混匀系统于2013年8月正式投运，主要任务是根据生产配料单的要求配混匀矿，供烧结二次配料。2015年共生产混匀矿  万吨。对混匀矿的指标考核主要是产量要满足烧结生产，成分要稳定，具体体现在TFe合格率和SiO₂的合格率。

2014年1-9月份混匀矿主要技术指标如下：

注：3月份受系统检修限产影响

2014年1-9月份混匀系统设备作业指标如下：

2015年混匀矿主要技术指标如下：

1 混匀矿的生产组织及过程控制

1.1 参与混匀各主要料种的基本情况：

1.2 生产组织

根据设备的能力，按四班三倒的模式组织生产，配料任务分解到每班，要求每班5000 吨，设备运行5小时 。自2015年9月份单位系统生产后，为了降低生产成本，采用避峰就谷的用电模式，将生产组织改为夜班组织全负荷混料生产（23点到8点）。

(1)备料

大配比的物料用5－8#仓、小配比物料用1-4#仓，除尘灰用9、10、11#仓，其余做为小料种备用仓，9-14#仓采用汽车提料，为了确保下料均匀和减少扬尘，要求除尘灰入仓前进行加湿。

为了确保生产衔接和下料均匀，要求仓内存料下限为仓位的1/2 ，补仓原则是：低于存料下限时要及时补仓，要求根据生产情况边生产边补仓，且接班时仓位不得低于下限位。

(2)混料

根据配料单上的配比，当班工长在主控室控制终端设定好配料参数，由于下料量信号是通过皮带秤采集，皮带秤和圆盘给料机联锁，皮带秤采集的流量信号和设定值进行比对，根据比对结果反馈信号，控制圆盘给料机转速，最终确保给料量保持动态稳定，达到配料要求。

(3)堆料

在混匀棚内开始堆料时，悬臂调整到最低位置，悬臂前面的导料筒角度调大，确保与地面垂直，且落料中心线在正中。堆料机运行速度控制在20m/min范围内。料流量控制在1000t/h范围内。确保每层厚度为4cm，堆料时采用定中间，变两头，由于取料机要两头变向时有一定的延时，为了保证料垛的均匀，取料机在料垛两头采用变量堆料，通过变速调整。根据料垛高度随时调整悬臂角度和导料筒角度，始终保持料垛中心线不偏移。每个料垛高度为 13m,料层约300层。

(4)取料检测

目前对混匀矿成分的测定是在管带机头部交料系统进行，用于引导烧结生产和对混匀矿质量进行评定。每天采6个样，每班2次，分别在每次给烧结供料时通知取样。

1.3 运行过程中存在的主要问题

(1)由于进厂原料品种较多，成分波动较大，对混匀矿成分的稳定影响较大。

(2)由于主流矿供应不稳定，时而量大，时而无货，对配料生产组织造成很大的难度。

(3)由于周边小料种较多，占用一次料场场地过大，使堆放场地不能很好的有效利用，加之两台斗轮机承担堆料、取料作业，互相影响，存在堆放的物料有时无法取料的情况，且存在间歇性取料，无法保证配料的连续性，影响生产组织，导致混匀矿成分波动。

(4)一次料场没有硬化，场地不平，堆放的物料每次取不到位，残留料底较多，再次堆料时成分可能发生变化，导致配料后的混匀料成分波动较大。

(5)混匀棚南北两侧由于受轨道和设备供电电缆限制，不能有效利用，使混匀棚堆放的混匀矿数量受限，不能充分发挥混匀棚的储存能力，也不利于生产组织，需要进行技术改造。

(6)主要设备故障较多，影响装备产能释放，影响生产组织。

(7)配料室现场操作箱、接线端子箱安装在东侧墙上，而东侧墙渗水严重，箱内电器元件频繁损坏，直接影响设备的正常运行，需对其进行迁改。

(8)由于目前的混匀矿测定是在进烧结时采样，作为引导烧结生产用，该批混匀矿已是一周前所配。应该增加在混匀矿生产过程中进行取样分析的检验环节，来引导混匀矿的生产。

2 生产管理过程中的实践经验总结

2.1 建立工长负责制的生产管理模式。

中和料场混匀系统是中和料场生产系统的一个重要环节，混匀矿是中和料场的唯一产品，生产合格的混匀矿，并把混匀矿顺畅交付烧结是中和料场其中的两个重要职能；而混匀系统又是中和料场唯一一个涉及质量控制的关键环节。根据机构设置，归运行作业区管理。为了能够更好的管理混匀系统的运行、确保混匀矿质量，在运行作业区建立工长负责制的生产管理模式，精简管理环节，实行扁平化管理，四个工段实行四班三倒，工长负责当班的生产、安全、质量、设备，把控关键环节（取样、配料、四大车的操作、生产信息的传递、异常情况处置等）。

2.2 规范物料堆放、最大限度的提高一次料场利用率和斗轮机的作业率、严格实行补仓规定。

原料作业区根据进厂原料结构、成分，制定合理的堆放方案，尽可能降低堆放品种，根据成分相近原则进行品种合并堆放，有效利用一次料场场地，对斗轮机的取料作业创造条件，尽可能将大配比物料通过斗轮机取料进入配料仓，减少汽车倒运到汽配仓的情况，同时确保取料粒度要均匀，避免大块物料进入配料系统；汽配仓只作汽车运送的小料种配料用（如除尘灰、氧化铁皮等）。在运行过程中严密监控仓位，确保仓位在合理状态，仓位低于警戒状态时及时补仓，避免仓位过低（特别是大配比物料），造成压力过低、流量提不起来，从而影响配料。

2.3 规范除尘灰的管理。

除尘灰堆放场地由一次料场南侧是改为在汽配仓前面的场地，减少倒运造成的污染和供给量的变化而形成时有时无现象，对除尘灰在仓前堆放场地规范加湿，确保湿度均匀，保证流量平稳。及时腾空、清理除尘灰仓，避免长时间存放而形成结块、粘仓，影响系统运行。

2.4 严格堆料机的规范操作。

堆料操作为混匀系统的一个关键环节，必须高度重视。严格按工艺要求进行操作，从走行速度、悬臂俯仰角度、导料筒角度上进行控制。保证堆料层数、落料中心线符合要求，有效降低混匀料的成分偏析。

2.5 做好配料设备维护，

确保设备正常运行。对混匀矿质量影响较大的设备故障主要是配料皮带秤的不准确，因此，在每次系统停机时都合理安排校秤。并对配料设备进行维护保养，清理设备卫生，确保配料准确。同时做好整个配料系统设备的维护，减少开停机次数，保证生产的连续性和系统的稳定性。

3 取得的成效及建议

经过两年多的生产实践和探索，混匀系统运行日趋稳定，并逐步达产达效，设备作业效率由800t/h提升到1180t/h。混匀矿质量指标逐月上升，合格率由刚2014年初的60%左右提升到98 %以上，且持续稳定，达到企业规定的目标。

4 对今后工作的建议

做好混匀系统的生产管理、保证混匀系统的稳定运行对企业的生产过程是一个关键因素，同时，也是企业降本增效、扭亏控亏的关键环节。面对严峻的市场环境，原料结构复杂多变，如何根据原料供应实际情况制定合理的配料工艺，配出高质量的混匀矿，是中和料场面临的重要课题，为此应该做好以下工作。

(1)做好信息沟通，随时掌握原料进购情况，适时调整堆料、配料方案。加强学习，掌握各种原料性能和烧结生产的相关常识，不断优化配料方案。

(2)加强生产管理，夯实责任，理顺管理环节，重点抓住取料、配料、堆料等关键环节的管理。强化四大车的操作，严格实行操作规程，按工艺要求做好取料和堆料操作。注重配料设备（圆盘给料机和配料皮带秤）的运行监控，确保正常运行。

(3)针对运行中存在的设备、系统缺陷，分步骤实施技术改造，充分发挥设备性能，最大限度的提高系统运行效率。

(4)增加配料质量即时检测系统，实时掌握所配混匀矿的质量，并根据检测结果适时进行纠正、预防，确保混匀矿质量稳定。

(5)设定合理的控制参数，完善取料机的自动堆料运行程序，改目前的手动控制为半自动、自动控制，确保实现“变起点、定中点”的堆料工艺，有效降低混匀矿的成分偏析。